原理

流程

1. 三维模型设计：使用专业的三维建模软件（如 SolidWorks、UG 等）设计出铸件的三维模型，同时需要考虑铸造工艺要求，如分型面、拔模斜度、加工余量等，然后将模型转换为适合 3D 打印的文件格式（如 STL 格式）。
2. 砂型打印：将打印材料（砂和粘结剂）装入 3D 打印设备的料仓，在计算机的控制下，喷头按照模型的截面数据，将粘结剂选择性地喷射到砂层上，使砂粒粘结在一起，逐层堆积形成砂型。打印完成后，对砂型进行适当的后处理，如去除多余的砂粒、加固薄弱部位等。
3. 浇铸准备：将打印好的砂型进行组装，放置在浇铸设备中，准备浇铸金属液。同时，对金属原料进行熔炼和处理，使其达到合适的浇铸温度和成分要求。
4. 浇铸与冷却：将经过处理的金属液缓慢地浇铸到砂型的型腔中，确保金属液充分填充型腔。浇铸完成后，等待金属液自然冷却凝固。
5. 清砂与后处理：待铸件冷却后，通过振动、喷砂、切割等方式去除砂型，获得铸件。然后对铸件进行清理、打磨、热处理、机加工等后处理工序，以满足最终的产品质量要求。

优势

1. 高度的设计自由度

复杂结构成型能力：传统砂型铸造在制造复杂形状，如带有内部空腔、弯曲通道、异形曲面等结构的砂型时，受到模具制造技术的限制，很难实现或者成本极高。而 3D 打印砂型铸造可以依据数字三维模型，轻松、精确地打印出各种复杂形状的砂型，为生产具有复杂结构的铸件提供了可能。例如航空发动机叶片的复杂冷却通道、具有精细内部结构的汽车零部件等，都可以通过 3D 打印砂型铸造来实现。

个性化定制：对于一些小批量、定制化需求的铸件生产，3D 打印砂型铸造具有独特的优势。它可以根据客户的特定要求，快速地设计并打印出相应的砂型，满足不同客户的个性化需求，避免了传统模具制造中需要开模、修模等繁琐的过程，大大缩短了定制化产品的生产周期。

2. 缩短生产周期：

模具制造环节的简化：传统砂型铸造需要先制作模具，然后用模具来制造砂型，模具的设计、制造和调试过程往往需要耗费大量的时间和人力。而 3D 打印砂型铸造直接根据数字模型进行打印，无需制作模具，省去了模具制造的环节，大大缩短了整个生产周期25。

快速迭代和修改：在产品研发和设计阶段，如果发现需要对铸件的设计进行修改，传统砂型铸造需要重新制作模具，成本高且耗时久。而 3D 打印砂型铸造只需要在计算机上修改数字模型，然后重新打印砂型即可，能够快速实现设计的迭代和修改，加快产品的研发进程45。

3. 提高精度和质量：

尺寸精度高：3D 打印技术能够精确控制砂型的尺寸和形状，减少了因模具制造误差、分型面配合等问题导致的铸件尺寸偏差，提高了铸件的尺寸精度。打印出来的砂型表面光滑，使得最终的铸件表面质量更好，减少了后续的加工和处理工作量4。

内部质量好：3D 打印砂型铸造可以实现砂型的均匀紧实，避免了传统砂型铸造中可能出现的局部疏松、夹砂等缺陷，提高了铸件的内部质量。同时，通过精确的控制，可以优化铸件的凝固过程，减少缩孔、缩松等缺陷的产生。

4. 成本效益：

材料利用率高：3D 打印砂型铸造是按需打印，只使用所需的材料，避免了传统模具制造中材料的浪费。而且在打印过程中，可以根据砂型的结构和强度要求，精确地控制材料的分布，进一步提高材料的利用率。

降低人工成本：传统砂型铸造需要大量的人工操作，如模具制作、砂型造型、修模等，人工成本较高。而 3D 打印砂型铸造主要依靠自动化的设备进行打印，大大减少了人工的参与，降低了人工成本。同时，也减少了因人工操作带来的误差和不确定性，提高了生产的稳定性和一致性。

5. 绿色环保：

减少废弃物排放：传统砂型铸造在模具制造和砂型处理过程中会产生大量的废弃物，如废弃的模具材料、废砂等，对环境造成一定的污染。而 3D 打印砂型铸造产生的废弃物较少，且剩余的材料可以回收再利用，符合绿色环保的要求。

改善生产环境：3D 打印砂型铸造过程中不需要使用大量的化学试剂和粘结剂，减少了对环境的污染和对操作人员的健康危害。同时，自动化的生产方式也减少了粉尘和噪音的产生，改善了生产环境。

Ámbitos de aplicación

航空航天领域：用于制造航空发动机叶片、涡轮盘、飞机结构件等复杂零部件，满足高强度、轻量化和高性能的要求。

汽车工业：生产发动机缸体、缸盖、变速器壳体等零部件，尤其是对于高性能发动机和新型汽车设计中的复杂结构件。

能源领域：在燃气轮机、发电设备等的关键部件制造中应用，提高部件的性能和可靠性。

医疗器械领域：制造骨科植入物、牙科修复体等定制化医疗器械，满足患者个性化的需求。

总结